出产发动机气缸盖铸件，原先用金属模具得做近20个砂型零件，并需求一个高级技工进行精细拼装。而选用3D打印技能一次就能打印完结，出产功率进步约3—5倍，制品率进步了20%—30%。

  做一件绘声绘色的工艺品，最快需求多长时刻？假如让同享集团股份有限公司的人答复，答案是12小时，并且一次可以做上百个。

  最高打印功率到达500升/小时（L/h），是国外同标准设备的3倍，也是铸造3D打印工业化使用的国内首创。最近发布的2020年度宁夏科学技能进步奖中，“铸造用工业级3DP打印设备研制及工业化使用”项目迎来高光时刻，一举摘得严峻贡献奖。

  “现在工业化收益达4.2亿元，期望咱们的研制可以助推我国铸造工业高水平质量的开展。”近来，同享配备股份有限公司3D打印事业部总经理助理周志军说。

  什么是3D打印？同享配备股份有限公司3D打印事业部总经理刘轶，给记者做了生动的科普。

  “便是分层叠加技能，它是一个从三维降到二维、再升到三维的进程。”他介绍说，首要使用切片软件将实体沿高度方向切成薄层，这个过程可近似当作一个平面，然后一层一层进行打印，再叠加起来构成3D实体。

  曾经做一个铸件，有必要先做出如出一辙的模型，做完大约用时两个月。而铸造3D打印不必模型，直接将阴膜打印出来，再浇上铁水或钢水即可。铸件也不需求人工组配，制品大约一周就能制作好。

  3DP是3D打印技能在铸造范畴的一个分支，现在在业界出产功率最高，本钱比较来说较低，最易于工业化推行。有业界人士将其称为铸造3D打印的plus版，它也是同享集团股份有限公司近些年攻关的首要任务。

  我国是当之无愧的铸造大国，铸造产值接连多年稳居世界第一，但是传统的铸造设备以混砂机为主，致使工人劳动强度大，出产功率低。最让人糟心的是作业环境恶劣，工人常常白脸进去，黑脸出来，时刻久了，一线技能人员丢失严峻。

  2012年，同享集团股份有限公司董事长彭凡在德国看到铸造3D打印实验室设备的时分，抓住时机决议购买。

  “现场用完后感觉技能的确挺好，能处理许多问题，但用了一段时刻发现新问题又来了。”周志军说。

  首要是本钱过高，无法推行，一切原资料和零配件都要进口。其次是受制于人现象严峻，设备出了毛病也有必要德方来修。

  2014年，同享集团股份有限公司成立了研制团队，针对航空航天、轿车等范畴中心零部件出产难题，从资料、设备、工艺、软件等方面做攻关。刚过而立之年的硕士研究生刘轶被委以重任，主抓资料、工艺、软硬件等全面研制作业。

  700多个日夜奋战之后，他们造出了国内第一台也是世界上功率最高的铸造3D打印样机，德方技能存在的许多问题均被改善。

  以发动机气缸盖铸件为例。原先用金属模具得做近20个砂型零件，并需求一个高级技工进行精细拼装，是一个高级技工训练半年才精干的作业。而选用3D打印技能一次就能打印完结，差错也从本来的1毫米降到了0.3毫米，出产功率进步约3—5倍，制品率进步了20%—30%。

  铸件出产由杂乱变得简略，传统的铸造出产方法也由“黑”变为“绿”。跟着出产完成零排放，曾经的翻砂车间摇身一变成了空调工厂，完全推翻了以手艺为主的多种类小批量砂型铸造出产方法。

  彭凡告知科技日报记者：“我要经过这一种集成恍然大悟，把铸造3D打印技能的优势展现出来并推向市场，还要让工业能用得起。它不应该仅仅架子上的花瓶。”

  确定更高方针后，研制团队在“铸造用工业级3DP打印设备研制及工业化使用”项目上继续发力。

  他们研制出交织式、跟从式等打印方法设备，完成了不间断打印，一举处理3D打印无法工业化推行使用难题。

  现在，项目产品被归入国家《首台（套）严峻技能配备推行使用辅导目录》，累计研制出10款铸造用工业级3D打印设备并悉数完成工业化。

  “咱们共获得国内外授权专利254项，发布中心期刊论文50余篇。项目产品完成57台套的制作，成功使用于银川、烟台等4个智能工厂，经济社会效益明显。”周志军说。